Pour abonder dans le sens de chuck_73, tu as 3 axes d'amélioration pour
l'exploitation de l'appareil :
- le poids
Pour çà, y' a pas de recette miracle, il faut remplacer l'aluminium par des matériaux composites du type fibres de carbone, nid d'abeilles... Ou remplacer les nuances d'aluminium classiques par des nuances plus légères comme Al-Li (aluminium-lithium qui commence à arriver sur le marché).
L'acier est remplaçable par le titane (c'est ce qui a été fait sur une partie des pièces du train principal. J'ai le souvenir d'avoir vu la pièce forgée exposé au Bourget en 2005). Ca coute très cher parce que le titane est cher d'une part, mais la technique de forge est aussi très difficile à maîtriser (l'obtention de la bonne microstructure dépend de la température et des déformations mécaniques appliquées), et il y a très peu de fournisseurs capables de forger des pièces aussi volumineuses, on les compte sur les doigts d'une main (c'est aussi valable pour l'usinage et les différents traitements thermochimiques à appliquer).
Je crois qu'ils ont également supprimé un grand nombre de rivets (çà pèse pas lourd un rivet, mais un million de rivets si), remplacé par du soudage.
Optimisation du design via le calcul par éléments finis.
Augmentation de la pression du circuit hydraulique (350 bars sur le 380 si mes souvenirs sont bons) qui permet d'avoir des éléments plus petits pour fournir une même force, mais nécessite des alliages plus résistants (ou des pièces calculées plus finement).
- la finesse
Amélioration du profil pour limiter la trainée grâce là aussi l'amélioration des codes de calcul et des heures de soufflerie.
- la motorisation
Rien de nouveau sous le soleil, il faut augmenter la température de fonctionnement et le taux de compression pour augmenter le rendement (voir un cours de thermodynamique). Pour celà il faut des matériaux plus résistants à la chaleur. On y arrive avec des alliages monocristalins, des barrière thermique sur les pâles, une amélioration du refroidissement, optimisation des chambres de combustion pour réduire les émissions de polluants. Le site de Rolls-Royce est une mine d'informations :
http://www.rolls-royce.com/Images/gastu ... 2-4977.pdf
http://www.rolls-royce.com/about/technology/
Il y a également des choses sur le site de l'ONERA.
D'autre part,
pour la fabrication, l'avion est aussi plus "vert" grâce à l'emploi de traitements de surface pour les pièces mécaniques moins destructeurs pour l'environnement. Je pense notamment à la suppression du chrome dur (obtenu par bain électrochimique à base de chrome VI ou hexavalent qui est une vraie saleté), remplacé par des poudres deposées par HVOF (High Velocity Oxy-Fuel ou Projection par Flamme Supersonique). Ou directement par l'utilisation d'acier inox à très haute résistance.
En contactant Airbus, tu pourras peut-être obtenir des trucs. Sinon, il faut ruser en allant voir les sites des sous-traitants (Airbus fait l'assemblage, c'est pas eux qui fabrique les matériaux...), comme :
moteurs : Safran (Snecma), Rolls-Royce, General Electric...
équipements : Safran, Goodrich, Honeywell, Thalès, Latécoère, Zodiac...
aciéristes et forgerons : Aubert et duval (
http://www.aubertduval.fr/process/conception.html pour un aperçu général des métiers du métal), VSMPO (titane), Alcoa (aluminium)
Y'a du tri à faire, mais déjà celà donnera de bonnes bases. Sachant que d'une manière générale, il n'y a pas de révolutions sur cet avion, il s'agit plutôt d'une amélioration des matériaux existants. Le 787 et le 350 sont beaucoup plus innovants (le 787 surtout). La difficulté majeure du 380 c'est la taille et les problèmes d'industrialisation causé par le gigantisme, pas tant l'innovation technique.